폐기물 방전 골절 절단? 이 10 가지 위대한 움직임은 마스터되어야합니다!

때로는 자체 접착 재료의 원형 다이 절단으로 인해 절단 자국이 고르지 않고 다이 커팅 깊이가 불충분 할 수 있습니다. 다이 절단 나이프에 의한 표면 재료의 불완전한 절단으로 인해 폐기물 가장자리는 당기 과정에서 라벨 표면 재료를 제거 할 수 있습니다.

이 상황에 직면 할 때 다음과 같은 솔루션을 시도 할 수 있습니다. 먼저, 다이 절단 블레이드의 압력이 균일한지 확인하고 다이 절단 블레이드의 다이 절단 시트에 의해 적용된 압력을 조정하십시오. 두 번째는 다이 절단 나이프가 라벨 표면 재료를 통해 절단되도록하는 것입니다. 새로운 다이 절단 나이프의 경우, 초기 사용 중에 재료를 자르기 위해 많은 양의 압력이 필요한 경우 다이 절단 나이프의 높이가 재료 매개 변수 또는 다이 절단 나이프의 높이와 일치하지 않음을 나타냅니다. 생산 중에 목표 높이와 큰 공차가 있습니다.

종이 방향의 폐기물 가장자리는 폐기물 제거의 주요 힘 역할을합니다. 폭이 축 폐기물 가장자리 너비보다 작 으면 생산 공정에서 폐기물 가장자리가 파손되기 쉽습니다.

종이 공급 방향의 폐기물 방전 가장자리의 폭이 생산 전 축 폐기물 배출 에지의 폭보다 크거나 동일하도록 권장됩니다. 둘째, 라벨 디자인의 초기 단계에서 종이 방향의 힘 상황도 고려되었고, 종이 방향의 폐기물 가장자리의 폭은 폐기물 가장자리 파손의 상황을 효과적으로 피하기 위해 적절하게 넓어졌다.

때로는 접착제 라벨의 폐기물 가장자리가 파손되도록하는 또 다른 중요한 요소는 프론트 엔드 설계 프로세스에 있습니다. 디자이너들 사이의 실질적인 생산 경험이 없기 때문에 라벨의 네 모서리는 직각 가장자리로 설계되었으며 직각 레이블의 모서리 정점은 응력 집중력이 발생하기 쉬우므로 폐기물 처리 에지의 골절이 생성됩니다. 직각으로. 이를 위해서는 초기 단계에서 레이블을 설계 할 때 설계자가 추가주의를 기울여서 네 모서리를 호로 설계하여 스트레스 집중력을 줄입니다. 자동 라벨링 머신에 사용되는 라벨의 경우 라벨의 4 개의 모서리의 아크 반경은 0.5mm 이상이어야하며, 이는 라벨링 프로세스 중에 레이블의 부드러운 껍질에 도움이되며 생산 라인의 효율을 향상시킵니다.

폐기물 방전 가장자리의 폭을 부적절하게 설계하면 폐기물 배출 모서리가 파손될 수 있습니다. 근본 원인은 폐기물 방전 가장자리의 폭이 라벨의 둘레에 비례하지 않기 때문입니다. 폐기물 방전 가장자리의 너무 좁은 폭은 라벨을 벗겨 질 때 장력을 견딜 수 없어 폐기물 배출 모서리가 파손됩니다. 폐기물 가장자리의 너비는 레이블의 크기와 모양에 따라 조정할 수 있으며, 레이블의 크기에 비례합니다. 더 큰 라벨의 경우 강도를 향상시키기 위해 폐기물 처리 가장자리의 폭을 늘려야합니다. 더 작은 라벨의 경우, 폐기물 가장자리의 너비를 적절하게 줄여 레이블 필링을 용이하게 할 수 있습니다. 또한 불규칙한 대형 라벨의 경우 공급 업체는 블레이드 설계 중에 스트레스 분산 처리를 수행하여 폐기물 가장자리 골절이 생산 효율에 미치는 영향을 줄여야 할 수 있습니다.

복잡한 모양, 특히 작은 크기와 많은 스플 라이스가있는 불규칙한 라벨의 경우 폐기물 가장자리의 길이가 더 복잡해져 폐기물 가장자리의 당기 힘이 증가합니다. 라벨 디자인을 가능한 한 단순화하고 지나치게 복잡한 모양을 피해야합니다. 복잡한 모양이 필요한 라벨의 경우 폐기물 가장자리의 너비를 높이거나 폐기물 가장자리의 모양을 변경하는 등 폐기물 가장자리의 설계를 최적화해야합니다.